오일을 압축기로 회수하는 방법에는 두 가지가 있는데, 하나는 오일 분리기에서 오일을 회수하는 것이고, 다른 하나는 회수 파이프에서 오일을 회수하는 것입니다.

오일 분리기는 압축기의 배기 파이프라인에 설치되며 일반적으로 흘러나오는 오일의 50~95%를 분리할 수 있습니다. 오일 회수 효과가 좋고 속도가 빠르며 시스템 파이프라인으로 들어가는 오일의 양이 크게 줄어들어 오일 없음 회수 기간이 효과적으로 연장됩니다. 런타임.

매우 긴 파이프라인을 갖춘 냉동 시스템, 완전 액체 제빙 시스템, 초저온 동결 건조 장비 등. 시동 후 10분 또는 심지어 수십 분 동안 오일이 되돌아오지 않는 경우도 드물지 않습니다. , 또는 오일 회수량이 매우 적습니다. 시스템이 양호하면 압축기 오일 압력이 너무 낮아져 작동이 중단됩니다.

본 냉동 시스템에 고효율 유분리기를 설치하면 압축기의 역류 방지 작동 시간을 대폭 연장할 수 있으며, 시동 후 오일 회수 없이 위기 단계를 압축기가 안전하게 통과할 수 있습니다. 분리되지 않은 윤활유는 시스템으로 유입되어 튜브의 냉매와 함께 흘러 오일 사이클을 형성합니다.

윤활유가 증발기에 들어간 후 저온 및 낮은 용해도로 인해 윤활유의 일부가 냉매에서 분리됩니다. 반면, 온도가 낮고 점도가 높은 윤활유는 튜브 내벽에 부착되기 쉽고 흐르기 어렵습니다. 증발 온도가 낮을수록 오일 회수가 더 어려워집니다.

이를 위해서는 증발 파이프라인의 설계와 회수 가스 파이프라인의 설계 및 구성이 오일 회수에 도움이 되어야 합니다. 일반적인 관행은 하강형 파이프라인 설계를 사용하고 큰 공기 속도를 보장하는 것입니다. 온도가 매우 낮은 냉동 시스템의 경우 고효율 오일 분리기 외에도 윤활유가 모세관과 팽창 밸브를 막는 것을 방지하고 오일 회수를 돕기 위해 일반적으로 특수 용제가 추가됩니다.

실제로 증발기 및 회수 공기 라인의 부적절한 설계로 인해 오일 회수 문제가 발생하는 것은 드문 일이 아닙니다. R22 및 R404A 시스템의 경우 완전 액체 증발기에서 오일 회수가 매우 어려우므로 시스템 오일 회수 파이프 설계에 매우 주의해야 합니다. 이러한 시스템의 경우 고효율 오일을 사용하면 시스템 파이프라인으로 들어가는 오일의 양을 크게 줄여 시동 후 리턴 공기 파이프의 비오일 리턴 시간을 효과적으로 연장할 수 있습니다.

압축기가 증발기보다 높은 위치에 있는 경우 수직 회수 파이프의 오일 회수 굴곡이 필요합니다. 오일 리턴 벤드는 오일 저장을 줄이기 위해 가능한 한 작아야 합니다. 오일 리턴 벤드 사이의 간격은 적절해야 합니다. 오일 리턴 벤드 수가 많으면 윤활유를 약간 첨가해야 합니다. 가변 부하 시스템의 복귀 라인도 주의해야 합니다. 부하가 감소하면 환기 속도가 감소합니다. 너무 낮은 속도는 오일 회수에 도움이 되지 않습니다. 낮은 부하에서 오일 회수를 보장하기 위해 수직 흡입 파이프는 이중 라이저를 채택할 수 있습니다.

그리고 압축기의 빈번한 시동은 오일 회수에 도움이 되지 않습니다. 압축기가 짧은 연속 운전 동안 정지하기 때문에 리턴 파이프에 안정적인 고속 공기 흐름을 형성할 시간이 없으며 윤활유는 파이프에만 남을 수 있습니다. 오일 회수량이 오일 회수량보다 적으면 압축기에 오일이 부족해집니다. 가동 시간이 짧을수록 파이프라인이 길어지고 시스템이 더욱 복잡해지며 오일 회수 문제가 더욱 두드러집니다. 따라서 일반적으로 압축기를 자주 시동하지 마십시오.

오일이 부족하면 심각한 윤활 부족이 발생합니다. 오일 부족의 근본 원인은 스크류 압축기의 작동 양과 속도가 아니라 시스템의 오일 회수율이 좋지 않기 때문입니다. 오일 분리기를 설치하면 오일을 신속하게 회수하고 압축기의 오일 프리 작동 시간을 연장할 수 있습니다. 증발기 및 회수 라인의 설계에서는 회수 오일을 고려해야 합니다.

오일 필터를 제때 청소하고, 잦은 시동을 피하고, 정기적인 제상, 적시에 냉매를 보충하고, 마모된 부품을 적시에 교체하는 것도 오일 회수에 도움이 됩니다.